项目背景

1. IGBT Easiyline EAP Phase1（2018.11 - 2020.04）
• 目标是初步建立 IGBT Easiyline 生产线上的设备自动化程序（EAP），实现部分关键生产环节的自动化操作，减少人工干预，提高生产效率和产品质量的稳定性。
2. IGBT Easiyline EAP Phase2（2020.06 - 至今）
• 在第一阶段的基础上，进一步完善和扩展 EAP 系统，实现 IGBT Easiyline 生产线全流程的高度自动化，优化生产节拍，降低生产成本，并提高产品的一致性和良品率。
3. FDC/APC（2021.09 - 至今）
• 针对生产过程中的故障检测与分类（FDC）以及先进过程控制（APC）进行项目实施，旨在通过先进的监控和控制技术，实时监测生产过程中的异常情况，实现对生产参数的精准控制，从而进一步提升产品质量和生产效率。

1. IGBT Easiyline EAP Phase1
• 采用工业自动化编程技术，针对 IGBT Easiyline 生产线上的核心设备编写自动化控制程序。
• 运用传感器技术，对生产过程中的关键参数（如温度、压力、电流等）进行实时采集，作为自动化操作的输入数据。
• 搭建初步的数据通信网络，实现生产设备之间的数据交互，确保自动化操作的协同性。
2. IGBT Easiyline EAP Phase2
• 在原有自动化程序基础上，引入先进的生产流程优化算法，根据生产线的实时状态动态调整生产节拍和设备操作顺序。
• 集成更精密的传感器和检测设备，进一步丰富生产数据的采集维度，为生产过程的精准控制提供数据支持。
• 应用智能控制系统，通过对大量生产数据的分析和学习，实现对生产过程中异常情况的自动预警和处理。
3. FDC/APC
• 部署先进的故障检测与分类系统，采用机器学习算法对生产过程中的海量数据进行分析，建立故障模型，实现对潜在故障的早期检测和准确分类。
• 运用先进过程控制技术，通过实时监测生产参数，并结合反馈控制机制，对生产过程中的关键工艺参数（如蚀刻深度、掺杂浓度等）进行精准调节。
• 建立生产数据管理平台，对 FDC 和 APC 产生的数据进行存储、分析和可视化展示，以便生产管理人员及时了解生产状态并做出决策。

1. IGBT Easiyline EAP Phase1
• 成功实现了 IGBT Easiyline 生产线上关键环节的自动化操作，人工操作时间减少了约 30%。
• 通过自动化控制，生产过程中的参数波动范围缩小，产品质量的稳定性得到显著提升，产品不良率降低了约 15%。
• 初步的数据通信网络确保了设备间的协同工作，生产效率提高了约 20%。
2. IGBT Easiyline EAP Phase2
• 在全流程自动化实现后，整个生产线的人工干预减少了约 70%，极大地降低了人力成本。
• 生产节拍得到优化，产品的生产周期缩短了约 30%，生产效率进一步提升了约 40%。
• 借助智能控制系统，产品的一致性得到极大改善，良品率提高了约 25%，产品在市场上的竞争力显著增强。
3. FDC/APC
• 故障检测与分类系统能够提前预警约 80% 的潜在故障，并且故障分类的准确率达到了 90% 以上，有效减少了因设备故障导致的生产中断时间。
• 先进过程控制技术使关键生产参数的控制精度提高到 ±1% 以内，产品质量得到了进一步提升，产品性能的一致性得到更好的保障。
• 生产数据管理平台为生产决策提供了有力支持，管理人员能够根据实时数据及时调整生产策略，整体运营效率提高了约 30%。